L'emploi du verre et des émaux dans la construction

Paris 1900 - Architecture, pavilions, gardens, urban furniture
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L'emploi du verre et des émaux dans la construction

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Texte et illustrations de "La construction moderne - 10 novembre 1900"

Depuis une dizaine d’années, l’emploi du verre dans la construction s’est fort généralisé. Pour s’en convaincre en un instant, il suffit de comparer à ce point de vue l’Exposition de 1889 avec celle de 1900.

L’utilisation de ce produit a toutes les raisons d’augmenter par suite de la recherche de plus en plus en honneur des règles de l’hygiène dans l’habitation, ainsi que par suite des progrès considérables réalisés dans la fabrication du verre sous toutes ses formes.

Le verre est imperméable, dur, résistant, il n’est ni poreux ni gélif, ni glissant; il peut se polir, se décorer de diverses manières ; il s’obtient sous toutes les formes et sous des volumes fort variés. D’autre part les matières premières qui le composent (silice, chaux, alumine, soude, etc.) sont en quantités si considérables dans la nature, et les procédés de fabrication sont si perfectionnés, que les architectes peuvent aujourd’hui obtenir, relativement à bon marché, toutes les variétés qu’ils désirent.


L’Exposition principale de la verrerie se trouve aux Invalides, groupe XIII, classe 73 (cristaux et verrerie), dans les galeries du premier étage voisines du pont Alexandre III.

Verre a vitre, glaces polies, nues, argentées, platinées. —- Les grandes dimensions et la qualité parfaite des verres et des glaces sont remarquables.

De très longs manchons cylindriques, soufflés, en verre mince, montrent que le système de fabrication du verre à vitre est resté le même ; seule la grandeur des manchons a augmenté grâce à l'emploi de l’air comprimé appliqué pour la première fois par le grand maître verrier, M. Appert. Ces manchons sont ouverts suivant une génératrice, puis étendus sur les tables â recuire.

Nous rencontrons également des types de verres coulés minces qui sont employés pour les toitures et les vitrages.

Quant aux glaces, elles sont toujours coulées. L’exécution de la coulée sur de grandes tables à rebords ainsi que le polissage des glaces avec emploi de mouvements fort bien combinés, sont exécutés couramment d’une façon parfaite.

Les glaces polies restent nues, ou bien sont argentées nu platinées.

Les glaces platinées, dont l’emploi est plutôt restreint, jouissent de la double propriété, suivant la répartition de l'éclairage, d’être translucides comme les glaces nues ou de réfléchir les images comme les glaces argentées.

Tous les miroirs fabriqués actuellement sont des glaces argentées. L’étamage au mercure est absolument abandonné.

Il n’a plus, en effet, de raison de subsister, les glaces argentées étant d’excellents miroirs, et leur fabrication n’entraînant pas pour les ouvriers les terribles maladies qu’occasionnait la manipulation continuelle du mercure.

Parmi les objets exposés, il faut remarquer :
A la classe 84, au Champ de Mars, groupe des fils et tissus, la grande glace nue de la vitrine des dentelles Warée, de 8m30 sur 4 m, soit de 34 mètres de superficie ;
Aux Invalides, les grandes glaces polies qui forment le vestibule d’accès aux escaliers des Manufactures nationales :
A la classe 73, au premier étage, un énorme miroir d’une perfection rare, ayant 8m 15 de hauteur sur 4"1 de largeur, soit une superficie de 32n,260 (ce miroir a été coulé â Saint-Gobain, poli et argenté à Chauny) ;
Des verres imprimés et des verres coulés minces pour toitures et vitrages ;
Des dalles brutes en verre moulé du type de celles employées à la gare des Invalides, au pont Alexandre III, aux grand et petit palais des Champs-Elysées ;
Des pavés moulés pour sol d’écurie, etc.

palaisillusions_01.jpg

Salle hexagonale du Palais des Illusions. — L’utilisation en grand de glaces argentées comme revêtement de murs a été faite par M. Hénard, l’éminent architecte du « Palais des Illusions ».

On appelle ainsi une salle hexagonale de grandes dimensions dont les parois sont entièrement revêtues de glaces argentées formant miroirs et dans desquelles les images se réfléchissent indéfiniment.

Ces glaces, au nombre de 72, forment des panneaux de 4 mètres carrés environ. Pour fixer ce revêtement sans craindre des déformations dues à la liaison avec les murs, et pour obtenir un parallélisme rigoureux des parois opposées de cette salle choisie à dessein de forme hexagonale, il a été nécessaire d’employer des moyens spéciaux que nous décrirons théoriquement, sans entrer dans les détails de construction.

Chaque glace a été rendue solidaire d’un châssis métallique qui l'arme par derrière et la soutient par l’intermédiaire d’une toile repliée, du côté de la surface vue, sur trois côtés seulement; le bord supérieur de chaque glace a pu, en effet, sans nuire à la solidité, n’être pas recouvert; ce qui diminue d’autant les parties métalliques, visibles de l’intérieur de la salle.

Chaque glace a été suspendue à deux crochets spéciaux. Chaque crochet est terminé à la partie postérieure par une partie filetée qui lui permet d’avancer ou de reculer par rapport à un écrou fixe.

verreemaux_01.jpg
verreemaux_01.jpg (89.31 Kio) Vu 1130 fois

Cet écrou est lui-même solidaire d’une console en fonte montée sur un tourillon autour duquel peut se faire une rotation. Ce mouvement de rotation, dont l’amplitude est réglable, produit l’élévation ou l’abaissement du crochet de suspension.

À l’aide de ces deux mécanismes, très simples et très robustes, la position de chaque glace est parfaitement réglable et d’une façon indépendante.

Ajoutons que la solidité des points de suspension a été assurée avec le plus grand soin : les tourillons des consoles dont nous avons parlé, ont été scellés fortement dans des contreforts faisant saillie, du côté de l’intérieur delà salle, sur le mur intérieur du bâtiment.

Le bâtiment, en effet, comprend deux murs parallèles entre lesquels ont été placés les escaliers et les paliers de service, nécessaires notamment pour l’éclairage électrique et les jeux de lumière qui font ressortir l’originalité de la construction du « Palais des Illusions ».

verreemaux_02.jpg

Pour être complet, ajoutons qu'on a prévu le cas où les températures de la salle intérieure et des couloirs du pourtour seraient assez différentes pour produire de la buée sur les glaces qui ont du reste une faible épaisseur. En vue de cette éventualité, une rampe de chauffage a été installée à la partie inférieure de tous les châssis en fer qui maintiennent les glaces.

Outre le nom de M. Hénard, l’architecte qui a conçu et exécuté les plans de cette curiosité de l’Exposition dont le succès a été très considérable, il est juste de citer ceux qui ont collaboré à la réussite de cette œuvre. La manufacture de Saint-Gobain a exécuté toutes les glaces. M. Peloye, directeur-adjoint de cette manufacture, a étudié et mis au point le système de suspension et de réglage des miroirs. M. Brûlé, ingénieur-constructeur, a fourni les châssis de suspension.

(A suivre).


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Texte et illustrations de "La construction moderne - 17 novembre 1900"

Les qualités du verre au point de vue hygiénique (dureté, imperméabilité, voire inaltérabilité, lavage facile) rendent son emploi de plus en plus répandu dans nos habitations. Nous examinerons quelques produits exposés qui, sans être absolument nouveaux, ne sont pas suffisamment connus et dont les architectes pourront souvent tirer parti.

Verre perforé. — Le verre perforé, dit verre Trélat du nom de l’architecte qui l’a imaginé et préconisé, est une sorte de verre à vitre, percé de part en part d’une multitude de trous de petite dimension: il se fabrique en tontes couleurs. Son emploi est tout indiqué dans des locaux qui ont besoin d'une aération permanente tels que water-closets, cuisine, lieux publics etc.

Verres imprimés. — Les verres imprimés sont des verres coulés qui ont reçu par une impression des reliefs plus ou moins compliqués en vue d’obtenir des effets décoratifs variés. Les produits les plus connus de cette catégorie sont les verres striés ordinaires, les verres striés à rayures fines, les verres à petits losanges et les verres martelés dits cathédrale.

Ces verres ont de 3 à 6 millimètres d’épaisseur; ils pèsent de 7k,5 à 10k par mètre carré. Ils sont fabriqués à toutes les dimensions jusqu’à 2m,40 de longueur sur 0m,81 ou Om,96 de largeur.

Ils laissent passer plus de lumière que les verres mousselines, dépolis ou gravés par l'acide fluorhydrique. Ils se prêtent aux mômes emplois n’étant pas transparents. Us ne gardent pas la poussière, ne se graissent pas et sont d’un nettoyage facile.

On peut obtenir de jolis effets en décorant ces verres imprimés par la peinture ou au moyen d’émaux transparents.

Verres a reliefs. Verres mousselines. Verres pour vitraux. — La Compagnie des glaces de Jeumont a exposé des verres à reliefs, striés, losangés, sablés et martelés, qui sont très semblables aux précédents dont ils ont les qualités.

Cette Compagnie expose également des verres mousseline gravés dont l’effet est très satisfaisant.
Plusieurs exposants présentent des verres coulés pour vitraux, blancs ou teintés, ainsi que des collections d’échantillons montrant qu'avec le verre on peut obtenir industriellement aujourd’hui la gamme complète des couleurs. La finesse et la variété de ces produits contribueront certainement à l’extension du mode d’ornementation par vitraux coloriés ou par mosaïques d’émaux artistiques.

Verres de plusieurs couleurs. — On fabrique aussi couramment des feuilles de verre dont l’épaisseur est formée de une ou plusieurs couches de couleurs différentes.

Par la taille plus ou moins profonde, on met à jour l'une ou l’autre couleur, ce qui permet d’obtenir soit des caractères ou lettres pour affiche, soit des dessins en plusieurs couleurs.

En travaillant des verres ainsi fabriqués, M. Emile Galle', le créateur du genre, la maison Daum de Nancy et quelques autres fabricants sont arrivés à obtenir des vases et autres objets d’ornementation en verre coloré qui présentent un caractère artistique tout à fait remarquable.

Opaline. — Les revêtements vitrifiés en opaline commencent à se répandre, malgré les défauts que lui reprochent quelques architectes, sa fragilité et surtout sa difficulté de coupe et de pose.

Par contre, l’opaline est d’une teinte blanc laiteux ou azuré, très agréable à l’œil ; elle se peint et se décore comme le verre ordinaire. Elle permet de constituer des surfaces continues, résistantes, imperméables et d’un nettoyage facile. Elle s’emploie donc dans les installations hygiéniques telles que salles d’opération, salles de bains et de douche, cabinets de toilette, urinoirs, water-closets etc., ainsi que dans les locaux et couloirs obscurs, les galeries ou passages souterrains des chemins de fer ou autres travaux publics ou privés.

Un des avantages de l’opaline laminée, par rapport aux revêtements en céramique, est de pouvoir se fabriquer dans de grandes dimensions. Le revêtement vitrifié est alors constitué par une seule plaque fixée au moyen de simples agrafes ou couvre-joints, et les frais de pose se réduisent dans ce cas à fort peu de chose.

Verre armé. — L’idée d'insérer dans l’épaisseur des feuilles de verre coulé un réseau métallique afin d’empêcher les fragments de se séparer en cas de rupture, est attribuée à Béconlet, négociant en verres à vitres à Paris. Néanmoins le procédé industriel de fabrication du verre grillagé, métallifié ou armé, nous vient d’Amérique.

La fabrication se fait généralement soit en introduisant le réseau dans le verre encore chaud au moyen d’un outil approprié, soit en coulant successivement deux épaisseurs de verre superposées et contre lesquelles on a placé le réseau.

M. Léon Appert a imaginé un procédé différent, qui consiste à couler simultanément les deux couches de verre, le réseau venant se placer à mesure entre elles. On obtient ainsi une soudure plus complète des couches, et le réseau se trouve bien au milieu de la feuille qui peut avoir de grandes dimensions.

Si cette fabrication n'a pas pris jusqu’ici un grand développement, c’est que le verre armé se brise trop facilement par suite des changements de température en raison de la différence de conductibilité du métal et du verre. La forme du réseau métallique et la grosseur des fils qui le constituent exercent une influence marquée sur la fragilité du verre armé.

L’emploi judicieux d’un métal spécial et d’un réseau, aussi fin que possible, convenablement construit, paraît devoir faire disparaître, ou du moins atténuer dans une forte mesure, les inconvénients inhérents à. ce produit.

En tous cas l’emploi de ce verre dans les locaux exposés aux dangers d’incendie est fort utile puisque les fragments de verre, en restant en place, empêchent la production de courants d’air dangereux et la propagation des flammes.

Tout dernièrement des Compagnies américaines d’Assurance contre l’incendie ont fait à Philadelphie des essais du verre grillagé ou armé qui est fabriqué en Amérique par « l’Appert Glass Company ». —Elles ont allumé un feu très violent au milieu duquel se trouvait une construction dont toutes les baies avaient été fermées par des feuilles en verre armé. — Les effets que nous avons indiqués plus haut se sont bien vérifiés et l’intérieur de la construction n’a pas subi les atteintes du feu.

A un autre point de vue, le verre armé pourra être employé dans les vitrages de couverture, dans les locaux ou passages fréquentés où l’on craint les chutes des morceaux de verre cassé, et que l’on protège actuellement par un grillage métallique placé au dessous des feuilles de verre.

La Compagnie de Saint-Gobain qui a acquis le procédé Appert pour l’Europe et qui peut lutter maintenant pour le verre armé avec les fabricants allemands et belges, a cherché à donner à ce produit un aspect satisfaisant et susceptible de contenter les architectes. Les feuilles de verre portent une fine striure longitudinale, et le grillage très mince présente une régularité aussi parfaite que possible.

(A suivre.)
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Message par worldfairs »

Texte et illustrations de "La construction moderne - 8 décembre 1900"

Palais lumineux .— C’est l’artiste verrier J.-A. Ponsin qui a eu le premier l’idée de grouper dans un Palais d’exposition toutes les ressources fournies par la glacerie et la verrerie pour la construction et la décoration des édifices.

M. A.-P. Latapy a été chargé comme architecte de dresser les plans et d’exécuter ce palais qui s’éleva au Champ-de-Mars près de la Tour Eiffel. Il n’a profité que peu de temps de la collaboration de M. Ponsin qui est mort avant d’avoir vu son rêve réalisé.

Toute la verrerie a été fournie par les glaceries de Saint-Gobain à l’exception des pièces de verre souillé qui ont été exécutées par la maison Legras, de Saint-Denis.

La façade principale du Palais édifié sur un socle en maçonnerie, présente l’aspect d’un gracieux portique couvert par une toiture tourmentée en tuile de verre, soutenue par des colonnes également en verre qui lui donnent une grande légèreté.

palaislumineux-01.jpg

12.000 lampes à incandescence éclairent cette construction qui de l’extérieur ne présente aucun point de feu visible.

De grandes draperies en perles taillées forment portières pour les trois grandes baies principales et latérales et les petites baies de côté. Des vitraux mobiles garnissent les bas côtés.

De belles pièces en verre soufflé et moulé en forme de coquilles constituent les balustres de la rampe de l’escalier monumental dont les marches et contre-marches sont en verre coulé.

Outre les colonnes en verre moulé, il faut remarquer des pièces d’un autre genre telles qu’écussons, voussoirs ornementés, etc., dont le moulage s’exécute aujourd’hui couramment. Pour obtenir ce résultat et éviter la casse des pièces au moment du refroidissement, il est absolument nécessaire d’avoir un contre-moule portant les mêmes creux et les mêmes reliefs que le moule principal. L’emploi de ce système fournit des pièces ayant la même épaisseur partout. Le refroidissement se fait régulièrement dans toute la masse alors qu'autrefois les parties épaisses restaient chaudes à côté des parties minces qui étaient déjà refroidies, et que la majeure partie des pièces cassaient au refroidissement malgré tous les soins apportés à cette opération.

Sous le pavillon surélevé se trouve une grotte dont les parois et le plafond sont formés de rochers hérissés de stalactites, le tout en verre moulé, et de gros cabochons, en verre soufflé, qui sont chiffonnés comme une étoffe.

Toutes ces pièces moulées sont parfaites d’exécution; mais elles n’ont pas la transparence parfaite qui est la caractéristique du verre au point de vue de l’art. Elles ont de plus le défaut inhérent à toute matière moulée, celui de ne pas porter, comme la pierre sculptée, l’empreinte directe de la main de l’artiste.

La salle unique du Palais lumineux est entièrement revêtue de produits en verre. Il en résulte une illusion d’optique grâce à laquelle cette salle semble avoir des proposions bien plus vastes que ne l’aurait fait supposer la vue extérieure de cet édifice.

Le sol de celte pièce est constitué par un dallage en verre. Il est assez éclairé par un dessous pour rendre visibles les couleurs très voyantes dont a été revêtue la surface inférieure de ce dallage qui a la prétention, peut-être un peu excessive, d’imiter l’aspect chatoyant d'un vrai tapis de Smyrne. La surface apparente de chaque dalle est lisse; la partie inférieure seule porte des reliefs venus de moulage et formant les éléments d’un dessin d’ensemble.

En face la porte principale, se trouve, sur la façade postérieure, une vérandah dont les parois translucides sont en brigues de verre de couleur sans adjonction d’ossature métallique.

Ces briques, inventées par un architecte suisse, sont de forme prismatique. Leur mise en œuvre demande une grande habileté ainsi qu'une longue pratique. C’est là probablement la cause de l’utilisation restreinte de ces matériaux peu coûteux qui permettent néanmoins et sans adjonction de ferrure d’aucune sorte, de rendre translucides des panneaux de grande surface et d’un aspect suffisamment décoratif.

Ces briques prismatiques sont vides à l’intérieur pour ne pas être trop lourdes par rapport à leur volume.Leur paroi présente assez d’épaisseur pour leur conserver la résistance très grande que leur a donnée la trempe produite par le moulage.

On fabrique également des briques de verre qui présentent des vides placés de telle sorte que les parois ainsi construites sont doubles et permettent de placer entre ces deux parois les canalisations d’eau chaude, d’eau sous pression, d’électricité, etc.


(A suivre)
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Re: L'emploi du verre et des émaux dans la construction

Message par worldfairs »

Texte et illustrations de "La construction moderne - 15 décembre 1900"

Pour accéder à la verandah dont nous venons de parler, on passe sous une voûte en plein cintre revêtue de miroirs bombés d’une fabrication parfaite.

Le bombage des glaces est une opération délicate et très difficile et jusqu’alors fort coûteuse.

La Compagnie de Saint-Gobain vient de faire construire un appareil à bomber les grandes glaces sur socle, sans moule et par conséquent économique.

Les dispositifs adoptés permettent, paraît-il, d’éviter le brûlage et l’altération du poli des glaces, écueil si connu des bombeurs. A la classe 73, cette Compagnie a exposé une grande coupole en verre de 2m,00 de diamètre et 23 m/m d’épaisseur qui a été fabriquée par ce nouveau procédé.

Les nombreuses glaces argentées servant de revêtement intérieur au Palais Lumineux, sont d’une grande perfection.

Nos lecteurs savent quel soin il faut apporter à la fabrication de ces miroirs pour les obtenir et les conserver dans des conditions parfaite de pureté.

La couche d’argent qui est déposée sur la glace polie a besoin d’être entièrement préservée du contact de l’air. Les fabricants emploient à cet effet des enduits préservateurs de diverse nature. La Compagnie de Saint-Gobain utilise aujourd’hui deux sortes de peinture préservatrice dont l’une a besoin d’être encore protégée par un papier spécial qui est collé par dessus.

La platine a sur l’argent l’avantage de résister aux agents atmosphériques. Cela permet de supprimer pour les miroirs platinés la couche de peinture préservatrice absolument nécessaire pour les glaces argentées. La fabrication des glaces platinées est néanmoins très délicate, car l’application des feuilles de platine se fait à une température voisine du ramollissement du verre.

Ces sortes de glaces qui sont transparentes et qui réfléchissent les images sont encore peu connues et peu employées. Nous pensons pourtant qu’elles peuvent trouver leur utilisation pratique dans certains cas, tels que la surveillance et l’éclairage de certains locaux industriels.

(A suivre).
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Re: L'emploi du verre et des émaux dans la construction

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Texte et illustrations de "La construction moderne - 5 janvier 1901"

Continuons à passer en revue les diverses formes données au verre, formes non absolument nouvelles pour la plupart, mais non encore entrées, comme elles pourraient l’être, dans la pratique courante de la construction.

Verres marbrés et colorés. — Les verres marbrés sont ordinairement coulés. Mais on pourrait les biseauter et les bomber, ce qui augmenterait certainement leur emploi.

Les verres marbrés que l’on appelle quelquefois « marbres coulés » ne peuvent pas rivaliser au point de vue architectural avec les « marbres naturels ». Néanmoins ils ont sur ces derniers divers avantages, fort appréciables dans divers cas, tels que meilleur marché, facilité de nettoyage, inaltérabilité de la matière en présence des corps gras ou acides.

Ces verres marbrés sont, jusqu’à présent, surtout en usage à l’étranger, en Belgique et en Allemagne principalement. Ils se font en toutes couleurs.

Le verre noir, à base de manganèse, s’emploie surtout pour les devantures de magasins. Les verres marbrés avec des oxydes colorés servent de revêtements pour des tables, des cheminées, les murs de salles de bain, etc.
Le verre bleu à base de cryolithe ressemble à de la porcelaine dont la couleur serait incertaine. La teinte bleuâtre de l’opaline française produite par le feldspath et le spathfluor, se présente au contraire sous un aspect favorable et agréable à l’œil.

On fabrique encore des verres opaques blancs, et des verres marbrés opaques rouges dont la couleur acajou est due à la présence du protoxyde de cuivre dans la composition de la matière.

Les teintes vertes sont obtenues par le fer et le chrome ; les jaunes par le soufre et l’urane. L’or donne le rose, le sélénium, la couleur nouvellement inventée du rose grenadine.

Au point de vue des colorations, le cuivre est très précieux ; car suivant que ce métal est ajouté au mélange sous forme d’oxydant ou sous forme de réducteur, on obtient du bleu turquoise, du bleu clair, du rouge ou du rouge brique.
Dans le nord de l’Europe, en Norvège, en Angleterre, en Allemagne, on emploie souvent comme moyen décoratif des glaces peintes sur la face intérieure et dont la peinture est protégée à l’envers par une feuille de verre ordinaire. Dans leur exposition aux Invalides les Allemands nous ont montré le parti très varié que l’on pouvait obtenir avec des verres doubles ornementés de cette façon.

Dans cet ordre d’idées, il y a aussi à signaler un produit breveté par l’importante verrerie « Luigi Fontana » de Milan, le « Cloisonné artistic Glass ». Ce produit décoratif, obtenu par une combinaison de métal doré et de verre massif en toutes couleurs inaltérables, était exposé également aux Invalides sous forme de vitraux, de tableaux d’ornementations murales, de plafonds pour appartements, et même sous forme de meubles artistiques en bois ou en métal avec glaces cloisonnées et décorées dans tous les styles, même le moderne.

Vitraux. — L’assemblage artistique de verres colorés de teintes diverses est utilisé depuis des siècles pour la fabrication des vitraux. L’Exposition de 1900 nous en a montré de remarquables échantillons.

La chimie moderne en effet a doté la verrerie et la cristallerie de couleurs nouvelles très nombreuses, très variées et très nuancées que l’on obtient industriellement et par des procédés déterminés d’une manière absolument certaine. Plusieurs verriers français, aux Invalides, ont exposé toute une gamme de couleurs d’une variété pour ainsi dire indéfinie.

La perfection dans la fabrication industrielle du verre, cette variété si complète des nuances obtenues, et, par-dessus tout, le talent de nos artistes et maîtres du vitrail, ont permis à la France de conserver, sur ses redoutables concurrents étrangers, une supériorité artistique incontestable dans toutes les branches de la verrerie décorative aussi bien par le choix des formes |que par la richesse et le mariage des couleurs.

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Texte et illustrations de "La construction moderne - 19 janvier 1901"

Verres décolorés. — Sans être aussi coloré que le verre à bouteille, le verre à vitre présente, surtout si on le regarde par sa tranche, une couleur verdâtre plus ou moins prononcée.

Le verre de Bohême est parfaitement incolore et transparent; il doit ces qualités qui ont du reste fait sa très ancienne renommée à la pureté des matières premières qui le composent ainsi qu’à la substitution de la potasse à la soude du verre ordinaire.

On a cherché, et on est arrivé à décolorer, par des procédés économiques, le verre à vitre même ordinaire, grâce à l’emploi du bioxyde de manganèse.

Ce corps agit de plusieurs façons. La facilité avec laquelle il cède son oxygène lui permet de décolorer chimiquement le verre en brûlant toutes les matières charbonneuses qui pourraient le noircir.

Ce premier résultat obtenu, la décoloration se complète physiquement, si le bioxyde est en proportion convenable et suffisante. La couleur verte de la pâte primitive et la couleur violette du bioxyde de manganèse sont en effet des couleurs complémentaires, c’est-à-dire contiennent à elles deux les trois couleurs fondamentales (rouge, jaune, bleu) qui par leur superposition produisent la lumière blanche du spectre solaire.

L’action du bioxyde de manganèse, appelé souvent le « savon des verriers » s’explique encore d’une troisième façon.

Le fer se trouve comme impureté dans les matières premières qui entrent dans la composition du verre, notamment dans le sable. Or le fer jouit de la propriété de ne colorer le verre en verdâtre que s’il est sous la forme de protoxyde, c’est-à-dire s'il est combiné avec très peu d’oxygène.

Un moyen tout indiqué pour combattre cette fâcheuse coloration due à la présence du fer est d’ajouter à la pâte en fusion, un corps très oxydant comme le bioxyde de manganèse. Ce bioxyde transforme le protoxyde en peroxyde qui contient beaucoup d’oxygène et qui ne donne aucune coloration.

Grâce au bon marché du bioxyde de manganèse, ce dernier mode de fabrication, qui aurait permis d’utiliser des sables impurs, aurait certainement pris un développement considérable si la décoloration obtenue chimiquement par ce procédé n’était pas de faible durée.

Il se trouve en effet que la lumière solaire a sur la blancheur de certains verres à vitre une influence plus ou moins rapide, en exerçant sur l’oxyde le plus chargé d’oxygène une action réductrice dont profite l’oxyde opposé pour se peroxyder.

Il se produit alors le phénomène absolument inverse de celui qui avait eu lieu lors de la fusion : le bioxyde de manganèse se reconstitue ainsi que le protoxyde de fer avec la coloration verdâtre qu’il donne au verre.

C’est pour cette raison qu’aujourd’hui presque tous les verriers ont renoncé à l’emploi du bioxyde de manganèse et ne recherchent plus la blancheur des glaces et du verre à vitre que par l’emploi de matières premières absolument pures.

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Message par worldfairs »

Texte et illustrations de "La construction moderne - 2 février 1901"

Influence de la lumière solaire sur la coloration du verre.—Outre la reconstitution de la teinte verdâtre, la lumière solaire produit en outre une coloration de verre en jaune, par la formation de sulfures alcalins.

Dans les verres du commerce qui, à cause de leurs bas prix, ne sont pas toujours fabriqués avec des produits chimiquement purs, on trouve simultanément du protoxyde de fer et du sulfate de soudé. La lumière provoque entre ces matières une réaction chimique d’où résultent du peroxyde de fer et du sulfure de sodium, qui donne la coloration jaune.

La décoloration complète du verre jauni par le soleil, que l’on observe quelquefois, s’explique par la continuation des réactions chimiques commencées : le fer étant peroxydé, c’est-à-dire très oxydé, se trouve très apte à transformer de nouveau le sulfure en sulfate.

Comme nous venons de le dire, la lumière solaire a une influence sensible sur les verres à vitre fabriqués avec des matières premières impures contenant notamment des oxydes de fer et du sulfate de soude. Cette action se manifeste quelquefois au bout de quelques semaines seulement d’exposition aux rayons solaires.

Tous les verres ne sont pas influencés. Le cristal ou verre à base de plomb, par exemple, ne jaunit pas.
Les verres colorés dans la masse par une des couleurs franches du spectre ne sont pas modifiés par la lumière, à l'exception du violet qui est rendu plus sombre. Par contre, les autres teintes changent au bout d’une période plus ou moins longue : Les teintes brunâtres deviennent couleur chair. L’ambre, l’olive, le pourpre prennent des teintes plus foncées des mêmes couleurs, ainsi que l’ont constaté MM. Appert et Henrivaux, des maîtres dans l’art de la verrerie, qui ont étudié ces phénomènes avec le plus grand soin.

Cette action de la lumière sur les verres blancs et de couleur, inconnue autrefois, a occasionné de longues recherches aux verriers du commencement du XIXe siècle. Ceux-ci ont, en effet, cherché vainement à reproduire les colorations remarquables ainsi que les belles teintes fondues et veloutées des vitraux anciens.

Ainsi que nous l’expliquerons dans l'article suivant, la réussite de nos verriers modernes a tenu non seulement aux progrès considérables de la chimie, mais aussi à la constatation d’un phénomène fort intéressant et très remarquable. Il se trouve en effet que presque tous les verres dont la coloration a été modifiée par une exposition plus ou moins longue à l’air et au soleil, redeviennent incolores ou reprennent leur couleur primitive si on les porte pendant quelque temps à la température du rouge sombre.

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Re: L'emploi du verre et des émaux dans la construction

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Texte et illustrations de "La construction moderne - 16 février 1901"

Influence de la lumière solaire sur la coloration du verre et des émaux [Suite). — Comme nous l’avons dit dernièrement, l’action de la lumière sur les verres blancs et colorés était inconnue des verriers du commencement du XIXe siècle et leur a occasionné de longues et infructueuses recherches pour la reproduction des belles teintes fondues et veloutées des vitraux anciens.

La réussite de nos verriers modernes a tenu aux progrès de la chimie moderne, à l’emploi de l’analyse chimique et principalement à la constatation d’un phénomène très intéressant. On a remarqué en effet que les verres dont la coloration avait été modifiée par une exposition plus ou moins longue à la lumière, redeviennent incolores ou reprennent leurs couleurs primitives, si on les porte pendant quelque temps à la température du rouge sombre.

Les verriers modernes ont ainsi fait renaître, sous l’action de la chaleur, les couleurs primitives des vitraux à imiter et sont arrivés, par la reconstitution chimique des teintes anciennes, à restaurer ou à reproduire, d’une façon parfaite toutes les œuvres du Moyen-Age et de la Renaissance.

Verres émaillés. — Vitraux de couleur, anciens et modernes. — L’émail est, comme nos lecteurs le savent, une matière vitreuse, translucide ou opaque, obtenue par la fusion à haute température de produits mélangés d’oxydes métalliques qui produisent sa coloration; il ne diffère du verre que par la proportion relative des mêmes substances qui entrent dans sa composition.

L’émail sert soit de vernis soit de couleurs. C’est avec des couleurs d’émail qu’ont été peints les beaux vitraux de la Renaissance, époque où l’art de l'émaillage a atteint en France et en Italie un très grand développement et a produit des chefs-d’œuvre qui sont encore aujourd’hui considérés comme tels.

Toutes les remarques que nous avons faites sur la coloration et les changements de teintes du verre, s’appliquent également aux vitraux peints avec des couleurs d’émail.

Comme l’a écrit M. Chevreul, le célèbre chimiste, également connu par sa longévité remarquable, les beaux effets des verres colorés anciens tiennent en grande partie à des causes que nous considérons aujourd’hui comme des défauts: impureté de la composition chimique, rugosité, gondolement, inégalité d’épaisseur des feuilles de verre.

Dans la reproduction des vitraux du XIIe et XIIIe siècle, il a fallu obvier à la planimétrie trop parfaite des verres modernes à leur absence de rugosité et de gondolement, à leur surface, ainsi qu'à la pureté excessive de la matière vitreuse, par des maquillages et parla confection de stries et de dégradations faites à l’aide de l'acide fluorhydrique ou par usure mécanique.

Dans un remarquable rapport sur la verrerie, MM. Didron et Clémandot ont encore signalé une imperfection très curieuse de la fabrication ancienne.

Grâce aux inégalités et aux impuretés de leur composition, les verres rouges anciens ont le privilège de conserver leur translucidité brillante avec des épaisseurs de masse colorée qui amèneraient l’opacité complète avec nos verres colorés modernes.

Aussi les vitraux rouges d’aujourd’hui ne sont plus colorés dans leur masse. L’oxyde de cuivre, principe colorant, est étendu en couche extrêmement mince et d’un seul côté sur le manchon en cours de fabrication. La coloration ne serait ni brillante ni transparente si la couche de verre rouge était épaisse ; elle serait absolument opaque si la masse de verre était colorée.

(A suivre)
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Re: L'emploi du verre et des émaux dans la construction

Message par worldfairs »

Texte et illustrations de "La construction moderne - 23 février 1901"

La participation de la céramique à l’Exposition de 1900 a été très importante, du moins dans les expositions particulières.
Par contre, le rôle de la céramique pour la décoration extérieure des bâtiments, qui prend de jour en jour plus d’importance, n’a pas été mis assez en relief par suite de l’emploi presque exclusif du staff pour l’ornementation des constructions provisoires de l’Exposition.

Les céramistes français ont exposé en grand nombre. Il n’en a pas été de même des étrangers, notamment des Anglais et des Allemands, nos concurrents les plus sérieux dans cette branche de l’industrie du bâtiment.

Au point de vue de la céramique, les principales caractéristiques de l’Exposition qui vient de finir, ont été la recherche de plus en plus précise de la note artistique dans les compositions, la richesse et la multiplicité des coloris, la grandeur de plus en plus importante des sujets et des panneaux d’ornementation, la généralisation de l’emploi des grès artistiques et des grès flambés ou flammés, ainsi que celui des couleurs et des émaux dits grand feu, c’est-à-dire cuits à très haute température.


A. — CÉRAMIQUE ARCHITECTURALE

Nous commencerons par l’examen des produits qui servent à l’ornementation architecturale, nous proposant d’étudier par la suite ce qu’on peut appeler la céramique du bâtiment (briques, tuiles, hourdis, carreaux, etc.).

Les objets céramiques se composent essentiellement d’une pâte argileuse, plastique, qui forme le corps des objets, et qui est soumise à la cuisson dont le rôle est de fixer, définitivement la forme des produits fabriqués. Ces produits peuvent être recouverts de couleurs décoratives et d'une couverture complètement fondue destinée à les rendre imperméables aux liquides ou à leur donner une surface plus décorative. Suivant la composition de la pâte, suivant la température de cuisson, suivant aussi que la pâte est ou n’est pas revêtue d’émail, les céramiques prennent le nom de terre cuite, de grès, de faïence, de porcelaine.

Terres cuites et grès. — Les matières les plus employées aujourd’hui pour la décoration architecturale sont les terres cuites et les grès.

Ces deux matières diffèrent relativement peu au point de vue de la composition de la pâte. La pâte est un mélange en proportions diverses d’argile (silicate d’alumine hydraté), de marne (mélange d’argile et de craie), de feldspath (silicate d’alumine et de potasse), et de sable. L’argile pure, appelée kaolin, sert à fabriquer la porcelaine, qui est rangée parmi les pâtes dures, transparentes après cuisson.

Le plus souvent l’argile se trouve mélangée avec de petites quantités d’oxydes de fer ou de manganèse de chaux, et même de sable et de calcaire.

Les poteries peuvent se diviser en deux groupes principaux :
1° Les poteries dont la pâte a subi un léger commencement de ramollissement pendant la cuisson etqui sont imperméables aux liquides ; telles que les grès et la porcelaine.
2° Les poteries à pâte poreuse, telles que les terres cuites et les faïences.

La température de cuisson pour les terres cuites doit être d’environ 1.200 degrés centigrades. Les grès doivent être cuits à une température beaucoup plus élevée. L’effet de cette cuisson intensive est de diminuer la porosité, d’augmenter l’imperméabilité et la dureté, et même de déformer plus ou moins l’objet à fabriquer si la cuisson est mal conduite et si la vitrification a été poussée trop loin.

Ces deux qualités primordiales du grès, dureté et imperméabilité, sont évidemment très favorables à son emploi dans la décoration extérieure des édifices, sans pour cela le proscrire de l’ornementation architecturale intérieure.
La maison Émile Muller a été une des premières à introduire le grès parmi les matériaux de construction mis à la disposition des architectes. Dès 1889, cette maison a exposé plusieurs frises en grès émaillé, qui ont déjà été remarquées quoique, à cette époque, on ne se rendît pas compte de tout le parti que Ton pouvait tirer de ce produit.

Les terres cuites ont aussi leurs qualités propres. Cuites à moins haute température que les grès, elles conservent après la cuisson les formes exactes et parfaites qui lui ont été données par le moulage. Le retrait uniforme et régulier de cette matière permet la mise en place presque mathématique des pièces à assembler et par conséquent l’exécution artistique d’objets de très grandes dimensions.

Pour obtenir des produits de bonne qualité, il est indispensable que la pâte soit soumise à une bonne trituration.
Par suite de sa composition, la pâte à grès est d’une plasticité qui facilite un bon mélange de ses diverses parties.
La terre cuite, au contraire, demande une trituration plus longue et plus méthodique pour faire disparaître le parallélisme des lames de pâte. Si cette opération est bien exécutée, la terre cuite ne se feuillette ni ne s’écaille ; sa porosité et par suite sa gélivité sont de beaucoup diminuées.

(A suivre.)
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Message par worldfairs »

Texte et illustrations de "La construction moderne - 2 mars 1901"

Terres cuites et grès (suite). — Tous les hygiénistes sont d’accord pour conseiller aux architectes de nos maisons d’habitation l’emploi de matériaux présentant une certaine porosité, nécessaire d’après eux au renouvellement complet et permanent de l’atmosphère des locaux habités.
La terre cuite, surtout si elle n’est pas émaillée, répond donc parfaitement aux exigences sanitaires des hygiénistes et doit, par conséquent, trouver sa place parmi les matériaux mis à la disposition des constructeurs ; et cela d’autant plus que la terre cuite présente des colorations différentes de celles du grès et des pierres naturelles.

On ne peut que féliciter les déjà nombreux architectes rénovateurs et hardis, qui se sont lancés dans cette voie nouvelle et gaie de la polychromie des façades, sans néanmoins se désintéresser de la décoration par reliefs des parements.

Aux esprits chagrins qui reprochent à la céramique architecturale d’avoir donné lieu à quelques déboires, il est facile de répondre que des tâtonnements sont inévitables au début de toute application nouvelle, et que la détérioration rapide de quelques céramiques architecturales a tenu, le plus souvent, moins à l’imperfection de la matière première qu’à sa mauvaise mise en œuvre. 11 est en effet indispensable, avec tous les produits céramiques qui sont plus ou moins poreux, de veiller avec le plus grand soin à ce que l’eau ou l’humidité ne puisse ni s’infiltrer dans la terre cuite, ni surtout y séjourner. Cette remarque explique pourquoi des terres cuites nues, à la surface desquelles l’évaporation de l’eau d’infiltration se fait librement, ont mieux résisté à la gelée que des céramiques vernissées où cette eau avait été emprisonnée.

L’imperméabilité du grès, qui entraîne sa non gélivité, et la facilité relative de sa fabrication, en font par excellence un produit céramique dont l’emploi est tout indiqué pour la décoration extérieure des constructions dans les pays où, comme en France, les gelées sont fréquentes. C’est du moins l’avis exprimé par M. G. Vogt, le distingué directeur des travaux techniques de la Manufacture nationale de Sèvres, dans une notice (1) où il expose les considérations qui l’ont amené à commencer, à l’occasion de l’Exposition de 1900, la fabrication du grès-cérame architectural.

D’après cette notice, « le grès-cérame, pour mériter ce nom, doit, après cuisson, donner des pièces solides, dures, « imperméables à l’eau, sans le secours d’aucun vernis, et « pouvoir fournir des objets de grandes dimensions susceptibles de recevoir des colorations variées et des ornements « en relief délicats et nets.

« Ces qualités que Brongniart, dans son traité, assigne au « grès-cérame le rapprochent de la porcelaine dont il ne dif-« fère en réalité que par l’absence de transparence et par la « blancheur ».

La pâte à grès utilisée à Sèvres se cuit à 1270 degrés; en feu oxydant cette pâte devient jaunâtre ; en feu réducteur, elle prend un ton gris clair bleuté, sa masse se trouve plus vitrifiée et par conséquent plus imperméable après cuisson.

Cette pâte, qui est très fine, n’a été jusqu’à présent façonnée que par moulage ou par tournage.

Néanmoins, tous les autres procédés industriels peuvent lui être appliqués.

La cuisson doit être d’autant plus lente que l’objet à fabriquer est de dimensions importantes. Le retrait dû à cette cuisson et au séchage qui la précède est tel qu’il faut prendre un moule de lm,125 pour obtenir une longueur de 1 mètre après cuisson.

Terres cuites émaillées — Faïences. — La pâte argileuse qui doit former le corps des objets en terre cuite, reste blanche après cuisson si elle est pure. Plus généralement elle prend une coloration brune, rouge ou rose, due à la présence d’oxydes de fer ou de manganèse.

La terre cuite peut être utilisée à l'état naturel de biscuit, ou être revêtue d’un vernis ou émail appelé couverte, destiné à la rendre imperméable et à la décorer.

Dans ce dernier cas, la terre cuite émaillée devient un produit céramique connu sous le nom de faïence.

La couverte est plombifère et transparente si la pâte à faïence est restée blanche. Elle est rendue opaque, généralement, par l’oxyde d’étain si la pâte cuite est colorée.

(A suivre.)
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